fanuc10大著數

为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。 FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。 fanuc 双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。 与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。 从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。

CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。 系统0的主要特点有：彩色图形显示、会话菜单式编程、专用宏功能、多种语言（汉、德、法）显示、目录返回功能等。 FANUC公司推出数控系统0以来，得到了各国用户的高度评价，成为世界范围内用户最多的数控系统之一。 攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。 主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。

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FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。 fanuc 用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。 以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制. 用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。 汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。

• 可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
• 同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
• 通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
• 可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。
• 主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
• 这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。
• 2011年、2012年， FANUC分别被福布斯、路透社评为全球100强最具创新力公司之一，并位列英国《金融时报》全球500强排行榜235名。

本身带有CRT、标准键盘、软驱、鼠标、存储卡及串行、并行接口。 2011年、2012年， FANUC分别被福布斯、路透社评为全球100强最具创新力公司之一，并位列英国《金融时报》全球500强排行榜235名。

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Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。 两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。 两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。 与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。

2004年3月进行混合所有制改制，2005年4月在香港H股上市，共有核心企业60余家，净资产约211亿元。 北京发那科机电有限公司是由北京机床研究所与日本FANUC公司于1992年共同组建的合资公司，专门从事机床数控装置的生产、销售与维修。 注册资金1130万美元，美国GE-Fanuc和北京实创开发总公司各参股10%，中外双方股比各占50%。 2008年6月，FANUC成为世界上第一个装机量突破20万台机器人的厂家；2011年，FANUC全球机器人装机量已超25万台，市场份额稳居第一。

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此外PLC的编程不仅可以使用梯形图语言，还可以使用PASCAL语言，便于用户自己开发软件。 数控系统10、11、12还充实了专用宏功能、自动计划功能、自动刀具补偿功能、刀具寿命管理、彩色图形显示CRT等。 该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。 可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。

1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。 由于该系列采用了光导纤维技术，使过去在数控装置与机床以及控制面板之间的几百根电缆大幅度减少，提高了抗干扰性和可靠性。 该系统在DNC方面能够实现主计算机与机床、工作台、机械手、搬运车等之间的各类数据的双向传送。 它的PLC装置使用了独特的无触点、无极性输出和大电流、高电压输出电路，能促使强电柜的半导体化。

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双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。 其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。 双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。 Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。 当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。

CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。 主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。 前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。 1987年FANUC公司又成功研制出数控系统15，被称之为划时代的人工智能型数控系统，它应用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。 系统15采用了高速度、高精度、高效率加工的数字伺服单元，数字主轴单元和纯电子式绝对位置检出器，还增加了MAP、窗口功能等。

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同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。 加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。 FANUC 公司创建于1956年的日本，中文名称发那科（也有译成法兰克），是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力强大的企业，拥有员工4549人。 在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量 fanuc 并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。 车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。

是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。 用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。 为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。 该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。 在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。

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CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。 fanuc 主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。 该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。 fanuc 另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。 1、上海电气集团股份有限公司是中国著名的大型装备制造业集团。

进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。 回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。 由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。 只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。 使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。

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该公司技术领先，实力雄厚，为当今世界工业自动化事业做出了重要贡献。 FANUC为本合资公司提供了全方位技术支持。 FANUC 是日本一家专门研究数控系统的公司，成立于1956年。 是世界上最大的专业数控系统生产厂家，占据了全球70%的市场份额。 FANUC于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。

• 机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。
• 车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。
• 刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。
• 接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
• FANUC于1959年首先推出了电液步进电机，在后来的若干年中逐步发展并完善了以硬件为主的开环数控系统。
• 使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。
• 1984年FANUC公司又推出新型系列产品数控10系统、11系统和12系统。
• Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。

可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。 这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。 在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。 机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。 该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。 对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。

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可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。 该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。 利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。 根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。 接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。 两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。

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刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。 刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。 A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。 通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。

这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。 可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。 这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。 在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。

主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。 3.I/O板：早期的I/O板用于数控系统和外部的开关信号交换。 新型的I/O板主要集成了显示接口、键盘接口、手轮接口、操作面板接口及RS232接口等。 FANUC公司是生产数控系统和工业机器人的著名厂家，该公司自60年代生产数控系统以来，已经开发出40多种的系列产品。 1980年在系统6的基础上同时向低挡和高档两个方向发展，研制了系统3和系统9。

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用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。 该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。 1979年研制出数控系统6，它是具备一般功能和部分高级功能的中档CNC系统，6M适合于铣床和加工中心；6T适合于车床。 与过去机型比较，使用了大容量磁泡存储器，专用于大规模集成电路，元件总数减少了30%。 它还备有用户自己制作的特有变量型子程序的用户宏程序。

为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：①． 该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。 高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。 fanuc 该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。

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